3Gr三螺桿泵裝卸要求

3Gr三螺桿泵裝卸時，應將吊鉤鉤在包裝箱上所標明的位置上。
泵/機組由合格的人員小心運送，避免猛烈撞擊。
運輸過程中保持泵/機組方向并注意包裝指示。
運輸和儲存過程中泵進、出口應被封閉。
包裝材料必須按當地規定處理。
起吊設備（如叉車、起重機、吊具、滑輪、吊繩等）必須保障其強度且由有資格的人員操作。
泵或泵機組的重量件數據表。
泵或泵機組起吊時必須牢固，如泵體、法蘭或底座。

3Gr三螺桿泵安裝及調試

1.、安裝要求
1.1、建議泵的安裝位置，盡可能地靠近該泵抽送介質的供液源。泵房應該明亮寬敞、干凈、干燥，以便進行日常維護，并有足夠的空間進行安裝、維護與保養。
1.2、泵機組對安裝基礎要求平整；
1.3、地腳螺栓與基礎混凝土采用一次性整體性澆灌法；
1.4.、泵機組安裝好后，應嚴格檢查聯軸器同軸度公差，控制在0.08mm范圍內，半聯軸器端面間隙是否控制在規定范圍內；
1.5、泵的吸入管，排出管口徑及法蘭面聯接應與泵的進口相匹配，管路在滿足配管要求前提下力求簡單，以減少沿程損失；
1.6、泵的吸入高度，吸程應保障泵在工作時所需汽蝕余量為準；
1.7、泵不允許承受管路載荷；
1.8、泵吸入管路應裝備過濾器，過濾器的濾網規格應根據輸送不同介質的情況選用，濾網規格一般為10-60目，網格的有效過流面積應大于泵吸口面積10-30倍；
1.9、安裝前應對吸入、排出管清理干凈，嚴禁帶入焊渣、鐵銹等雜物，以免進入泵后螺桿咬死；
1.10、管路作耐壓試驗和沖洗或吹掃時，應嚴格防止對泵及附件的損壞；
1.11、泵進出口配裝相應真空表、壓力表，以便觀察工作狀態，在泵出口應安裝截止閥和單向閥；
1.12、機組安裝調試，經2小時連續運轉無異?，F象后視作安裝合格。

2、使用方法

為了保障泵的安全運轉，初次啟動前的檢查是非常必要的，下面所列設備交付正常運轉所必須檢查的幾項內容；
2.1、檢查所有管道：管道是否都有獨立與泵的單獨支撐，并保障對泵不施加額外的力，管道以及其它附件的結合處是否有泄漏，所有管道是否都已沖洗干凈。閥門以及控制儀器是否都起作用，過濾器的網目是否符合要求；
2.2、泵腔內是否已注入足夠的被輸送的介質；
2.3、當泵軸承為外置時，應檢查齒輪箱內的油位是否達到規定的位置，過量的齒輪油會引起齒輪油的過熱；
2.4、檢查進出口壓力表以及其它儀表是否工作正常；
2.5、檢查所有管道、電纜、控制線以及附屬設備；檢查泵軸的轉動：用手轉動聯軸器，檢查泵軸聯軸器與電機軸是否均勻地轉動，如果有任何的、、、磨擦與咬合，則不應交付使用，應該查出故障原因并排除；
2.6、檢查泵的轉動方向：點動電動機，檢查泵軸的轉動方向是否與泵上的轉向牌的方向一致；
2.7、打開管路所有閥門，保障整個輸送管道暢通；
2.8、帶冷卻結構的，開機前應先沖冷卻液，保障排水口有較大的冷卻液流出；
2.9、啟動電機檢查裝置是否有異常噪聲與震動。任何異常的震動和聲音的改變必須尋清原因，并加以排除；
2.10、如需停泵應先斷開電機電源再停泵，然后關閉進、出口管道上閘閥。

3、維護事項

3.1、泵驅動器若出現異常聲音應立即停機，查找原因；
3.2、出口壓力應在工作壓力范圍內，否則應查找原因；
3.3、若我廠提供了安全閥，則安全閥在出廠前已調試好，不應隨意調整；
3.4、注意泵溫的升降，以防止發生螺桿咬死，或軸功率不足現象；
3.5、軸封處漏油量大于10mL/h，應停機檢查；
3.6、先停泵后關閉閥門；
3.7、根據所輸送介質粘度的不同，泵的輸出壓力有所不同；
3.7.1、輸送3oE的介質，應降壓使用；
3.7.2、輸送3-100oE的介質，允許泵在高壓力下使用；
3.7.3、輸送100oE以上的介質，應調整轉速或控制油溫下降；

4、潤滑

4.1、3Gr三螺桿泵軸承為內置時，其軸承和齒輪都是通過被輸送介質本身來潤滑的，無需再加潤滑油或潤滑脂。當軸承為外置時，采用齒輪箱中的齒輪油來潤滑冷卻同步齒輪，同時也用來潤滑軸承座上的圓滾子軸承。建議齒輪箱中的齒輪油應采用參有抗泡劑、抗氧防腐劑以及抗磨極壓劑的高品質的齒輪油。

三螺桿泵性能參數

型號	排出壓力 P MPa	流量 Q		轉速n r/min	必需汽蝕余量 rm	效率η %	電動機
		m3/h	L/min				功率kw	型號
25×4-46	1.0	0.8	13	1450	4	62	0.75	Y802-4
	2.5	0.6	10			60.6	1.5	Y90L-4
	1.0	2.0	33	2900	4.5	59.4	1.5	Y90S-2
	2.5	1.6	26			69	3	Y100L-2
30×4-46	1.0	1.6	26	1450	4.5	63.5	1.1	Y90S-4
	2.5	1.2	20			61	2.2	Y100L1-4
	1.0	3.6	60	2900	5	60	2.2	Y90L-2
	2.5	3.2	53			69	4	Y112M-2
36×4-46	1.0	2.8	46	1450	4.5	66	2.2	Y100L1-4
	2.5	2.4	40			66.5	4	Y112M-4
	1.0	6.5	108	2900	5	60.5	4	Y112M-2
	2.5	6	100			72	7.5	Y132S2-2
42×4-46	1.0	4.8	80	1450	5	62	4	Y112M-4
	2.5	4.2	70			73	5.5	Y132S1-4
	1.0	10.5	175	2900	5.5	61	5.5	Y132S1-2
	2.5	10	166			72	15	Y160M2-2
45×4-46	1.0	6.3	106	1450	5	70	3	Y100L2-4
	2.5	5.9	99			74	7.5	Y132M-4
	1.0	13.5	225	2900	5.5	60	7.5	Y132S2-2
	2.5	13	217			75	15	Y160M2-2
60×4-46	1.0	15.5	255	1450	5	71.3	11	Y160M-4
	2.5	14.5	245			74	15	Y160L-4
	1.0	32	533	2900	5.5	63	18.5	Y160L-2
	2.5	31.5	525			77	37	Y200L2-2
70×2-46	0.6	24	400	1450	5	71	7.5	Y132M-4
	1.0	23.5	390			75	11	Y160M-4
	1.6	22.5	370			76	15	Y160L-4
70×4-46	1.0	24.5	408	1450	5	72.5	18.5	Y180M-4
	2.5	23.5	392			79	30	Y200L-4
80×2-46	0.6	36.5	608	1450	5	72	11	Y160M-4
	1.0	35	594			75.5	18.5	Y180M-4
	1.6	34.5	575			76.5	22	Y180L-4
80×4-46	1.0	37	617	1450	5.5	72	30	Y200L-4
	2.5	35	590			78.1	45	Y225M-4
100×2-46	0.6	72.5	1208	1450	5	73	22	Y180L-4
	1.0	71	1183			77	37	Y225S-4
	1.6	60.5	1158			79	45	Y225M-4
100×4-46	1.0	72.5	1208	1450	5.5	73	55	Y250M-4
	2.5	70	1165			78.5	75	Y280S-4
S100×3-27	0.6	72	1196	1450	6	62	22	Y180L-4
	1.6	70	1160			72	55	Y250M-4
	2.5	69	1145			74	75	Y280S-4
S120×3-27	0.8	123	2055	1450	6	74.5	55	Y250M-4
	1.5	120	2010			76	90	Y280M-4
	2.5	115	1920			78.5	132	Y315M-4